Журнал «Агротехника и технологии»
Сахарная промышленность является одной из самых технологичных, сложных и капиталоемких отраслей. Тем не менее инвестиции в эту отрасль продолжают расти: крупные поставки сахара из-за рубежа делают государство заинтересованным в поддержке сахарной промышленности — финансировании, модернизации и реконструкции заводов за счет субсидий из госбюджета. Замена старого оборудования на новое проводится сейчас практически на всех работающих заводах, хотя и с разным успехом.
Различие климатических условий, сложившихся в 2010 году в свеклосеющих регионах страны, стало причиной значительной дифференциации урожайности и отразилось на объемах производства сахарной свеклы, добавляет Игорь Апасов, директор ВНИИ сахарной свеклы им. А.Л. Мазлумова. По его словам, наиболее оптимистичные прогнозы касаются Южного федерального округа: здесь валовой объем продукции увеличится по сравнению с 2009 годом и составит 7-8 млн т. В Приволжском же и Центральном федеральном округах производство сахарной свеклы снизится. В целом по России в 2010 году ожидается объем заготовок сырья на уровне 22-23 млн т, что несколько ниже уровня предыдущего года, говорит Апасов.
Заводская проблема
На сегодняшний день из номинально существовавших в советское время 96 заводов могут быть запущены 76, считает Иванов, оставшиеся 20 выведены из эксплуатации по разным причинам. Теоретически при стабильном росте производства свеклы в ближайшие три года могут быть временно восстановлены не более 4-5 из них, рассказывает он.
По словам эксперта, последний из построенных заводов был открыт в 1984 году в Курской области. После этого многочисленные анонсированные проекты строительства так и не были реализованы. Только завод в Мордовском районе Тамбовской области является реализуемым проектом — это сегодня единственное строящееся предприятие.
Апасов добавляет, что помимо этого завода еще одним реализуемым на данный момент проектом является предприятие в Тербовском районе Липецкой области. Средняя мощность новых предприятий превышает мощности построенных до 1984 года и составляет порядка 8-9 тыс. т/сут., рассказывает эксперт. Модернизация с увеличением мощностей проходит сейчас и на других заводах, но там средние мощности составляют порядка 4-6 тыс. т/сут.
Как показал опрос специалистов, полная модернизация обходится заводу в среднем до 1,5-2 млрд руб. Однако чаще проводят замену одного или нескольких видов оборудования.
По словам производственного директора фирмы «Разгуляй» (Москва, закупка и переработка сахара-сырца, сахарной свеклы, цельного молока и др.) Джамбула Жуасбекова, срок окупаемости оборудования в их компании обычно составляет три года и менее.
Те же цифры назвали «АТт» в компании «Золотой колос» (Казань, производство и переработка сельхозпродукции; в составе холдинга — агрофирмы, элеваторы, ХПП, сахарные заводы, птицефабрика, хлебозаводы и мясокомбинаты).
Общий срок окупаемости комплекса мер, проведенных во время глубокой модернизации, — примерно 7-8 лет, добавляет Апасов.
Для успешной реализации любого проекта в сахарной отрасли кроме существенных инвестиций требуется всесторонняя государственная поддержка. «Большинство заявленных проектов этим не были избалованы», -подчеркивает Иванов. Тем не менее определенные шаги в сторону содействия сахарной отрасли все же делаются. «Золотой колос», по словам начальника отдела промышленного производства Ольги Игошиной, в реконструкцию Буинского сахарного завода за период 2002—2009 годов вложил более 2 млрд руб. инвестиций. Проводимая реконструкция позволила увеличить объем производства продукции за последние 5 лет более чем в 2,5 раза: с 41,9 тыс. т в 2001 году до 100 тыс. т в 2008-м.
Компании пришлось обратиться за помощью к государству для получения заемного кредита. Сложностей с этим не возникло, но в 2005—2008 годах рост цен на сахар был приостановлен из-за ввоза импортного дешевого сахара-сырца, а также сахара из Украины и Белоруссии, вследствие чего рынок был перенасыщен. В результате средняя рыночная цена на этот продукт составляла порядка 15,5 руб./кг, что было ниже себестоимости производства сахара, вспоминает Игошина. Ежегодное накопление убытков от производства создало определенные трудности в проведении дальнейшей модернизации и обслуживании взятых в банках кредитов, поясняет она.
А компании «Сюкден» (Москва, производство и реализация сахарного песка, экспорт мелассы и сухого гранулированного жома) модернизация трех заводов обошлась в $100 млн. «Необходимости в государственной помощи у нас не возникало, — рассказывает финансовый директор Глеб Тихомиров. — На всех трех заводах мы провели реконструкцию за счет собственных средств, что увеличило производство сахара, снизило его себестоимость в среднем на 25-50% и позволило нарастить мощности с 6 тыс. до 8 тыс. т/сут. на Добринском сахарном заводе, с 3 тыс. до 4,5 тыс. т/сут. на Тбилисском и с 3 тыс. до 6 тыс. т/сут. на Каменском.
«Моральная» задача технического оснащения
Наибольшим спросом на мировом рынке пользуется импортное оборудование, производимое во Франции (Fives Cail), Германии (BMA, Putsch), Италии (Babbini)
Довольно часто в реконструкции нуждаются станции фильтрации, оборудование для диффузионного и продуктового отделений, дефекосатурация и тепловая схема, диффузионное и гидроциклическое оборудование.
Так, в компании «Золотой колос» во время проведения модернизации были смонтированы и введены в эксплуатацию: известковое отделение с установкой обжигательной печи, диффузионное отделение с монтажом RT-5, новая галерея подачи на завод сахарной свеклы и удаления жома, три пресскамерных и четыре свечных фильтра Putsch, новая выпарная установка из 8 корпусов, станция дефекосатурации Putsch, жомосушильное отделение по выпуску гранулированного жома, новая станция осветленных вод
По словам Игошиной, установка на станции фильтрации свечных и пресскамерных фильтров фирмы Putsch позволила сделать большой рывок вперед и тем самым улучшить качество продуктов, автоматизировать данный участок производственной цепочки, а также способствовала решению многолетней экологической проблемы с выводом жидкого фильтрационного осадка на поля фильтрации, который теперь подсушивается и вывозится автотранспортом на поля агрофирм холдинга и используется в качестве подщелачивания почвы. Реконструкция станции дефекосатурации позволила снизить потребление известняка и условного топлива в 1,5 раза.
Другим важнейшим направлением модернизации «Золотого колоса» является реконструкция жомосушильного отделения. Взамен старого оборудования советского производства было установлено современное -для сушки и грануляции жома, благодаря которому стало возможным сохранять жом в течение длительного периода и использовать его для производства комбикормов и подкормки животных, объясняет Игошина.
Компания «Сюкден» на своем заводе «Атмис-Сахар» провела замену станции фильтрации. Вместо ФД-80, ФД-100, ФД-150 здесь были установлены фильтры производства компании Sadam (Италия), а вместо вакуум-фильтров — фильтр-прессы Putsch. По словам Тихомирова, замена оборудования обошлась в €995 тыс. Компания рассчитывает окупить вложенные средства за три года.
На Добринском сахарном заводе был произведен монтаж линии сухой подачи свеклы, свекломоечного комплекса производства Magen (Франция), а также осуществлена замена двух диффузий типа DDS российского производства производительностью 3 тыс. т свеклы каждая на диффузионный аппарат RT-5 производства FCB (Франция), добавляет Тихомиров.
Помимо этого были установлены вакуум-аппараты для производства первого продукта с перемешивающим устройством компании Fives Cail (Франция), центрифуги периодического действия марки D412 этой же компании, жомосушильный комплекс производства BMA и др.
Строительство силоса бестарного хранения сахара со станцией кондиционирования воздуха позволило компании исключить проблему слипания и комкообразования товарного сахара.
Из новинок «Сюкден» приобрел ошпариватель свекловичной стружки фирмы BMA стоимостью €300 тыс., позволяющий производить процесс предварительного ошпаривания свекловичной стружки перед диффузией, что приводит к улучшению экстракции сахара. Помимо этого были установлены станция декальцинации производства Applexion (Франция), благодаря которой уменьшилось содержание солей кальция в сахаре (обязательное требование фирмы Соса-Соla к качеству белого сахара), перечисляет Тихомиров.
Компания «Разгуляй», владелец десяти сахарных заводов суммарной мощностью более 35 тыс. т свеклы в сутки, также проводит техническое перевооружение ключевых технологических станций на своих предприятиях. Инвестиции 2010 года, по словам Жуасбекова, направлены на замену старого оборудования и одновременно расширение производства.
Как и в других компаниях, здесь реконструкции подверглись станции фильтрации: на Кшенском (Курская область) и Отрадинском (Орловская область) заводах устанавливаются пресскамерные фильтры фирмы Putsch, внедрение которых позволит не только значительно повысить выход сахара с тонны свеклы (на 0,4-0,6%), но и существенно сократить многомиллионные затраты на поддержание полей фильтрации, объясняет Жуасбеков.
На Кшенском и Льговском заводах (Курская область) устанавливаются патронные фильтры ТФ-80, продолжает специалист, что позволит не только поднять производительность станции сокоочистки (на 15%), но и улучшить эффективность очистки сока и снизить расход фильтровальной ткани.
Модернизации подвергся и жомосушильный комплекс на Отрадинском заводе: в этом году здесь запланирована установка жомосушильных прессов (фирма Babbini). Это поможет снизить содержание влаги в жоме и затраты на его траспортировку (почти втрое), поясняет Жуасбеков. А в 2011 году намечена установка жомосушильных барабанов, что позволит окончательно решить проблему использования отходов свеклы, делится планами специалист.
Другим важным направлением модернизации этой компании стала реконструкция вакуум-аппаратов на Тихорецком (Краснодар) и Курганинском заводах, в результате чего сезон 2010 года должен показать снижение расходов топлива и повышение качества сахара, уверен Жуасбеков. Новые воздушные компрессоры фирмы Atlas Copko (Бельгия), устанавливаемые на Отрадинском, Кшенском и Льговском заводах, обеспечат бесперебойную подачу очищенного сжатого воздуха, необходимого для управления пневмоприводами на всех станциях.
Также в «Разгуляе» было продолжено начатое еще в прошлом году обновление парка центрифуг, добавляет Жуасбеков: к установленным в 2009 году на ряде заводов восьми центрифугам BМА в 2010 году добавятся еще столько же современных машин этой же всемирно известной марки. «С внедрением новых центрифуг на СК «Большевик», Отрадинском, Кшенском, Курганинском и Чишминском заводах мы рассчитываем на значительное повышение выхода сахара (на 0,2-0,3%), снижение топлива (на 10-12%) и улучшение качества сахара», — говорит специалист.
В целом же новые достижения чаще направлены на снижение энергоемкости, считает Апасов. Жуасбеков соглашается, добавляя, что модернизация состоит, скорее, в более высокой эффективности производства и минимизации обслуживающего персонала, нежели в появлении каких-то инновационных решений.
Система автоматизации
Одно из направлений автоматизированных систем управления развивает подмосковная научно-производственная фирма «Симплекс» (Коломна), разработавшая в 2001 году систему приемки и учета свеклы, предназначенную для приемных пунктов сахарных заводов. По словам Вячеслава Воронцова, технического директора этой компании, система основана на использовании технологии радиочастотной идентификации (RFID) и бесконтактных носителей информации (активных меток). Эти метки крепятся на корпусе кабины автомобиля, причем все попытки их открепления в конечном итоге будут зафиксированы в памяти системы, что и дает возможность полностью контролировать каждый автомобиль. Помимо меток в состав системы входит ПО на базе платформы «1С: Предприятие», весовые контроллеры, датчики контроля периметра весовых платформ, регистраторы посещения контрольных точек, объясняет специалист. Но главными преимуществами данной разработки являются сведение к минимуму человеческого фактора, оперативность подачи информации и ее безопасность, гордится Воронцов.
Автоматизация технологических станций была проведена компанией «Разгуляй» на Чишминском, Льговском, Тихорецком, Курганинском и Алексеевском заводах. По словам Жуасбекова, эти проекты позволят полностью стабилизировать технологический процесс и минимизировать риск ошибки оператора, тем самым повысив эффективность производства.
Работа не дремлет
Одна из самых «капризных», сахарная отрасль не сегодняшний день нуждается не только в государственной поддержке, но и в упорной работе самих компаний, ведь даже самое совершенное оборудование, по словам Жуасбекова, не даст ожидаемого эффекта без жесткого соблюдения дисциплины. «Технология не прощает допуска даже малейшей ошибки, — уверяет специалист. — Например, отсутствие железоулавливающих магнитов перед свеклорезками способно вывести из строя дорогостоящее оборудование. Плохая заточка ножей приводит к низкому качеству свекловичной стружки и соответственно снижению выхода сахара. А отсутствие пульполовушек — к ухудшению обработки сока на дефекосатурации и последующей фильтрации».
Жуасбеков напоминает, что успешный результат дает не столько внедрение более совершенного оборудования (хотя и это немаловажно), но в большей степени изменение самого подхода к понятию качества у всех служб завода и персонала, в том числе механиков, электриков, грузчиков и других работников. Сбой в работе нового оборудования приводит к ухудшению качественных показателей: цветности, влажности, зольности, содержания ферропримесей, внешнего вида упаковочной тары.
Безусловно, важно и следование определенной стратегии. Так, в «Золотом колосе» разработана стратегия развития сахарного направления, включающая в себя как развитие агрофирм, так и увеличение мощности сахарного завода. «В период с 2010 по 2012 год в связи с ростом объемов заготовки сахарной свеклы нам необходимо провести реконструкцию завода, направленную на увеличение мощности переработки сырья до 6 тыс. т/сут. Стоимость реконструкции — 930 млн руб.», — рассказывает Игошина.
Что касается сервисного обслуживания, осуществляемого производителями оборудования, то в компании «Сюкден», по словам Тихомирова, идет постоянный процесс обучения заводского персонала иностранными специалистами на местах, также для обмена опытом организовывается визит заводских специалистов и персонала на иностранные сахарные заводы — во Францию, Марокко и США.
В компании «Разгуляй» все оборудование находится на сервисном обслуживании у производителей. Здесь также происходит активное сотрудничество с иностранными компаниями: немецкая IPRO, бельгийская DeSmet и французский Five Calls провели обследование СК «Большевик», Кшенского, Отрадинского, Тихорецкого и Чишминского заводов, в результате чего были созданы предпроекты модернизации заводов, рассказывает Жуасбеков.
Таким образом, задача модернизации сахарных заводов состоит в совместной работе производителей оборудования, самих сахарных компаний и, безусловно, государственной помощи.
А как в США?
Сахарная индустрия представляет собой сложную систему: самые успешные компании, работающие в этой отрасли на мировом рынке, являются вертикально интегрированными и имеют команду честных менеджеров с хорошими коммуникативными способностями, рассказывает Николай Рябов, директор по маркетингу компании Amity Teсhnology. Кроме того, сахарная отрасль является «транснациональной», поэтому и российские игроки сахарного рынка используют как собственные кадры, так и иностранных специалистов, желающих работать в России.
Специалист перечисляет три фактора, от которых зависит прибыльность сахарного завода: максимизация мощности, минимизация потребления энергоресурсов и высокая степень экстрагирования. Также одним из сложнейших решений, по словам Рябова, является выбор мощности завода. В Америке для этой цели создается специальная команда, состоящая из экономистов, инженеров и агрономов.
Среди последних достижений сахарной индустрии в США Рябов выделяет совершенствование технологии возделывания сахарной свеклы, продление кампании по переработке свеклы за счет ее длительного хранения, использование паровой сушки жома, а также переработка мелассы.
