Журнал «Агротехника и технологии»
ГК «Агроэко» — один из лидеров рынка свинины. По итогам 2025 года группа вошла в топ-5 крупнейших игроков рейтинга Национального союза свиноводов с показателем 361,4 тыс. т в живом весе, что составляет 6,1% общего промышленного производства. Компания, созданная «с чистого листа» в 2009 году, за 16 лет выстроила эффективный и масштабный бизнес. Сейчас в структуре холдинга — селекционно-генетические центры, мясоперерабатывающее предприятие, 51 свинокомплекс в Воронежской и Тульской областях, на которых единовременно содержится около 2,4 млн свиней. Обеспечивать кормами такое поголовье группе помогают четыре собственных комбикормовых предприятия общей мощностью 1,4 млн т в год. Благодаря запуску еще одного завода в Воронежской области к 2026 году производственный потенциал компании будет увеличен до 1,82 млн т комбикормов ежегодно
Артем Геннадьевич, как для компании сложился 2025 год в плане кормопроизводства?
На четырех работающих заводах нам удалось увеличить объем производства комбикормов на 8%. Также в прошлом году мы подготовили к запуску элеватор нового, пятого предприятия, которое начнет работу в 2026-м.
И какой же объем удалось произвести в прошлом году?
Общий объем выпуска комбикорма превысил 1,03 млн т. Отмечу, что эта цифра включает как собственные корма, так и те, что мы выпускаем для сторонних потребителей, причем достаточно успешно: наша продукция очень востребована, в основном мы делаем корма для птицы, в том числе для индейки и родительского стада. Несмотря на хороший спрос, у нас есть профицит в мощности по производству сторонних кормов, и мы продолжаем двигаться в сторону наращивания объемов их выпуска, с каждым годом привлекаем все больше новых клиентов. Основной упор сейчас делаем на тульский кластер, потому что именно там находятся максимальные профицитные мощности. Впрочем, с запуском нового завода в Воронежской области потенциал появится и там, так что будем активно развивать оба направления.
Если говорить про структуру производства, все-таки какая доля от общего объема потребляется внутри холдинга, а какая реализуется на сторону?
Из года в год разные цифры, в районе 2% достигают сторонние продажи. Конечно, наши общие мощности год от года тоже постоянно меняются, и если доля сторонних сохранялась определенный период, то для собственного потребления росла, таким образом, баланс немного менялся. Иными словами, процент снижался, но валовой объем при этом увеличивался.
Какие виды кормов производите для собственного потребления?
В основном это корма, конечно же, для свиноводства. Мы производим порядка 20 видов — это престартерные корма, корма для поросят от 40 до 90 дней, для откармливаемых свиней от 40 до 120 кг и от 120 кг и более, финишные корма
С момента запуска первого завода по производству комбикормов объемы выпуска в компании увеличились более чем в 10 раз. Быстрый рост!
Ежегодно компания открывает несколько свиноводческих площадок, с этим связано и строительство новых комбикормовых заводов, и постоянное наращивание объемов. Получается, что предприятия мы как раз запускаем к моменту старта работы новых свинокомплексов.
Какова мощность предприятий?
В год каждый из заводов может изготавливать по 400-420 тыс. т комбикорма. У нас уже четыре таких предприятия, которые плотно загружены. Пятое — новое — сначала будет загружено на 30-40%. К моменту ввода в эксплуатацию уже будут постепенно запускаться и новые свиноводческие мощности. Задача нового завода — их обеспечение. Между тем до запуска пятого предприятия четыре других будут в этом году иметь максимальную загрузку — до 95-98%. Это достаточно серьезный вызов для нас.
А где расположены эти заводы?
Давайте по старшинству. В 2015 году мы ввели нашу первую площадку в поселке Таловая, это Воронежская область. Следующим (в 2019-м) стало предприятие в Павловске того же региона, а в 2020-м запустили завод в Тульской области. Он сейчас менее нагружен, хотя мы стараемся по возможности максимально задействовать все линии, опять же работая со сторонними покупателями комбикорма. Четвертое предприятие в Каширском районе Воронежской области у нас появилось в 2024 году. Пятый завод мы расположили в Новохоперском районе этого же региона.
Курс на цифровизацию и автоматизацию
Когда же планируете запустить новые мощности?
Хотел бы отметить, что комбикормовое производство должно обязательно возводиться в комплексе с емкостями для хранения, ведь основа комбикорма — зерновое сырье. Элеваторы рядом с заводами мы ставим традиционно мощностью 180 тыс. т единовременного хранения. И вот сейчас, по сути, элеватор для новой площадки уже готов, организован и сушильный комплекс, и подработка, и прочие производственные процессы. Вся структура уже налажена, сейчас занимаемся непосредственно комбикормовым цехом. Так что в планах запуск завода у нас стоит на середину лета этого года. Думаю, что в июне уже сможем провести первые пусконаладочные работы, а в июле — выйти на первую выработку продукции.
Технологически это предприятие отличается чем-то от других четырех производств?
В чем-то да, а в чем-то нет. Конечно, на каждом следующем заводе мы стараемся использовать все те новшества, которые есть и предлагает кормовой рынок. В то же время мы стараемся сохранить те наработки, те практики, которые уже хорошо показали себя. Поработав 10-11 лет, мы видим сильные стороны этого оборудования и поэтому стараемся сохранить все эти плюсы на новом предприятии.
Сколько составили инвестиции в строительство нового завода и насколько уровень вложений увеличился со времени строительства последнего предприятия?
В строительство пятого завода в совокупности вложим около 7,9 млрд руб. А вот насколько выросли эти инвестиции, оценивать бы не стал. Скажу только, что раньше деньги в принципе были более доступны, если мы говорим о реализации новых проектов.
Какие цифровые технологии развиваете?
Планируем внедрить на новом заводе систему управления с помощью промышленных планшетов. Специалисты смогут работать рядом с оборудованием: в онлайн-режиме диагностировать его, производить регулировку и сразу видеть, как изменения влияют на технические характеристики, не привязываясь к стационарному компьютеру.
Активно развиваем также направление искусственного интеллекта. На всех действующих заводах ИИ уже помогает обрабатывать большие массивы данных по качеству зерна, поступающего на элеваторы. Раньше эта процедура требовала серьезных временны́х и человеческих затрат: нужно было учитывать более 20 характеристик качества. Мы наработали базу данных, обучили модель — объяснили ей, что значит качественное зерно и как выявлять отклонения. Теперь, получив образец, ИИ выдает полную картину по его характеристикам, позволяет делить один вид зерна на несколько групп в зависимости от оперативных показателей и с высокой долей вероятности определять несоответствия. Это значительно снижает влияние человеческого фактора и риск ошибки.
Каким оборудованием оснащаете комбикормовые производства — российским или импортным? Наверняка в последнее время столкнулись с какими-то сложностями при закупке иностранных составляющих?
Да, как и все. Однако на наших элеваторах по максимуму используется отечественное оборудование, даже сушильные комплексы. Это наш принципиальный выбор, и мы его придерживаемся. Что касается именно комбикормовых цехов, то нужно признать, что европейские производители пока предлагают больше каких-то инновационных решений, за счет которых мы максимально повышаем эффективность. Но параллельно продумываем, как новые решения можно адаптировать на отечественном оборудовании. Конечно, есть определенные трудности с поставками и не только, но работу по подбору аналогов активно ведем и планируем переходить на них.
Что касается каких-то запасных частей, то даже по зарубежным линиям стараемся искать возможности для закупок у российских предприятий. Наши люди, которые занимаются технической частью производств, находят варианты производства расходников внутри страны, и я считаю это правильным. Таким образом мы снижаем риски закупок по параллельному импорту. И спасибо нашим техническим специалистам за эту работу!
Если говорить об уже действующих комбикормовых заводах, приходилось ли обновлять эти мощности? Появляются же новые технологии…
Периодически проводим модернизацию действующих предприятий, дополняя или корректируя их «начинку». Хотя в целом технологии почти идентичны, всегда есть небольшие нюансы, которые позволяют улучшить продукт, повысить качество, увеличить количество
Безусловно, когда мы возводим очередное предприятие, то обязательно узнаем, есть ли что-то новое в плане оборудования, технологий. На новом месте стараемся максимум этих новшеств внедрить, чтобы производство работало еще лучше, чем предыдущее.
Можете привести примеры?
Например, отборы проб готового комбикорма — простейший процесс, который всегда можно улучшить или усовершенствовать. Уже существуют решения, когда человек абсолютно не участвует в этом. Мы полностью убираем контакт людей с комбикормом, что связано с требованиями биобезопасности, которых мы строго придерживаемся на всех заводах. На новом предприятии отбор проб будет происходить в автоматическом режиме. Таким же образом планируем настроить и процесс анализа состава комбикорма. Такие нюансы позволяют нам экономить, повышать качество продукции и снижать издержки производства.
Собственное растениеводство дает предсказуемость
Про оборудование мы поговорили, а как обстоят дела с компонентами для кормов: какие вы производите сами, а какие закупаете за рубежом?
В кормопроизводстве у нас, как, наверное, и у всех, основа импортных закупок — это аминокислоты. Приведу в пример лизин — распространенную порошкообразную аминокислоту, производимую по большей части в Китае. Есть лизин и в жидком виде отечественного производства. Мы с поставщиком провели модернизацию линий ввода лизина. Теперь у нас есть оборудование, которое укомплектовали в России и которое позволяет нам работать и с порошком, и с жидкостью, — так получается выгоднее и с меньшим риском по поставкам.
Важный момент здесь — формирование запасов. Если мы говорим про длительные праздники, особенно новогодние, то приходится заранее продумывать логистику, создавать некий объем хранения, держать связь с альтернативными поставщиками, потому как есть риск неполучения продукта в нужные сроки.
Если говорить о других компонентах, то в последнее время серьезных проблем нет. Мы научились планировать объемы, чтобы не остаться без компонентов. Но продолжаем прорабатывать альтернативы. По некоторым составляющим, кстати, работаем с белорусскими поставщиками. В любом случае сейчас мы двигаемся увереннее, чем три года назад.
А сами что производите или выращиваете?
Во-первых, группа зерновых, которая является основой комбикормов. Помимо этого, у нас есть еще продукты переработки. Мы работаем с полножирной соей. А именно выращиваем соевые бобы, перерабатываем их в полножирную сою и потом вводим ее в свои комбикорма. Кстати, на новом заводе у нас тоже будет организован цех полножирной сои. Это дает хорошие плюсы для производства, так как мы можем следить за качеством данного продукта на всех этапах.
Сколько уже достигает земельный банк компании?
В целом — 150 тыс. га. Мы выращиваем пшеницу, ячмень, сою, рапс, кукурузу и горох. В прошлом году общий валовой сбор всех культур превысил 266 тыс. т.
Весь урожай используется для выращивания кормов или есть товарные продажи?
Мы используем не весь объем производимых агрокультур. Внутри холдинга выстроена гибкая система: у растениеводства задача получить максимум прибыли с гектара, а у комбикормового производства — сделать качественный корм по оптимальному рецепту. Поэтому часть урожая мы продаем на рынке, если цена выгодная, а часть зерна — сырья для комбикорма — наоборот, закупаем у сторонних поставщиков.
Как собственное растениеводство помогает управлять себестоимостью?
Стоимость зерна диктует все-таки рынок. От этого мы никуда не уйдем. Другой момент, как бы ни сложилась цена на рынке, у нас всегда есть некий буфер и база, которые позволяют чувствовать себя уверенно. Но, как уже сказал, если реализовать зерно выгоднее, мы его реализуем. Как только мы понимаем, что оно выгоднее в своих кормах, значит, берем его в корма.
Плюс также в том, что у нас есть собственные элеваторы, которые дают возможность сделать определенные запасы. И мы чувствуем себя уверенно. Таким образом, я бы дал такой ответ на вопрос, как растениеводство помогает: дает предсказуемость.
Безопасность в приоритете
Рационы кормления как-то изменились за те годы, что вы занимаетесь комбикормами?
Уже давал один пример — мы стали использовать полножирную сою. По сути, это конкурент соевых шротов. Как только у нас появился свой продукт, рецепт сразу поменялся. Полножирная соя требует специальные условия хранения, использования
В производстве используем рецепты с зерносмесями. Главный смысл в том, что мы заранее обрабатываем зерно и добавляем в него дополнительную энергию. Сложные связи между молекулами разрушаются, корм становится более доступным и легким для переваривания. Животным не приходится тратить много энергии во время поедания — они быстрее растут и лучше усваивают питательные вещества. За счет этого эффективность выращивания свиней повышается.
Как поменялась конверсия корма за это время?
В истории компании был период, когда не было собственного комбикормового производства и все корма приобретались. В тот момент конверсия доходила до 3,3-3,5 кг на 1 кг привеса — вот такая очень страшная цифра была. Когда появился первый завод, первый свой комбикорм, показатель быстро опустился до 2,9. Сейчас показатель может меняться, но мы стабильно снижаемся: была конверсия даже меньше 2,7.
Крупный экспортер свиной продукции
ГК «Агроэко» не только работает над обеспечением продовольственной безопасности страны, но и активно развивает поставки на экспортные рынки. По итогам 2025 года компания отправила за рубеж почти 32 тыс. т свинины. География поставок расширена до девяти стран в трех частях света — Европа, Азия, Африка. Так, продукция группы отгружалась в Беларусь, Армению, Грузию, Сербию, Республику Конго, Демократическую Республику Конго, Либерию, Индию и Вьетнам.
Вы уже упомянули про безопасность кормов. Понятно, что в свиноводстве высокие риски заноса различных заболеваний, в том числе через корма. Как вы организуете производство, чтобы этого избежать?
В плане обеспечения биологической безопасности объектов у нас несколько ключевых точек. Начинается все с дезбарьера, обработки транспорта. Все машины, которые заезжают на территорию комбикормовых предприятий, обязательно должны пройти мойку (колесной базы и всего кузова), обработку специальным дезинфицирующим средством.
Территория завода разделена на серую и чистую зоны. Транспорт, который забирает готовую продукцию, заезжает на территорию по отдельному маршруту. Он не пересекается с теми машинами, которые привозят сырье.
Зерно тоже проходит термообработку. Мы идем на это осознанно, ведь при термической обработке часть патогенов и вероятность присутствия в сырье вируса снижается в разы. Важен и этап хранения, так как многие инфекции могут жить без носителя определенное время. Мы выдерживаем и эти сроки, и обеспечиваем необходимые для нераспространения вирусов условия хранения.
Еще один важный процесс — термообработка кормов при гранулировании, экспандировании, экструдировании и длительной выдержке. Для этого мы оснащаем линии гранулирования дополнительными оборудованием, которое позволяет нагревать смесь перед гранулятором до нужной температуры. Сам процесс занимает 6-7 минут. После этого вероятность того, что какой-то вирус выживет, стремится к нулю.
Кадры — это основа
Сколько человек задействовано в кормопроизводстве?
У нас есть как постоянные, так и сезонные работники. В среднем на одном комбикормовом заводе работают 124 человека. Это сотрудники, которые обеспечивают все производственные процессы, эксплуатацию лаборатории, работу технических служб при заводе, цеха и элеватора. Таким образом, после запуска пятого предприятия общее количество людей в кормовом сегменте составит около 620. Это с учетом сотрудников управления.
Кадровая проблема именно в направлении кормов насколько остро стоит?
Наверное, все ее чувствуют, и мы не исключение. Но говорить о какой-то серьезной нехватке персонала я бы не стал, потому что мы ведем работу на всех уровнях, понимая глубинные причины этого вопроса.
Молодежь уезжает в города не потому, что там работа, а за образованием, медициной, досугом и той базовой инфраструктурой, которой в селах объективно не хватает. Именно эти факторы формируют ощущение низкого качества жизни и толкают людей к переезду. Плюс ко всему мы сталкиваемся с демографической ямой — население стареет, а подготовленная смена на местах отсутствует.
Чтобы не было дефицита кадров в этих условиях, компания выстраивает комплексную стратегию. Мы понимаем, что существуют определенные моменты, напрямую связанные с коллективом и достижением цели. И это не только деньги, не только зарплаты — хотя в АПК уже достойные «городские» зарплаты, карьерный рост и соцпакет. Огромную роль играет то, как люди заряжены на работу, в каком коллективе они трудятся. И мы стараемся, чтобы в этом плане у наших сотрудников к нам не было вопросов. Самое главное, что нужно давать своим кадрам, — это возможность ощущать себя частью процесса, видеть перспективу. Это ключевой аспект, и поэтому самый эффективный путь для нас — растить кадры на месте.
Что именно делаете для этого?
Миссия «Агроэко» звучит так: «Меняем к лучшему качество жизни людей рядом с нами». И все наши проекты направлены именно на это. Например, вместе с государством реализуем проект ранней профориентации в детских садах, открываем агротехклассы в школах. Мы оплачиваем практику, создаем студотряды, заключаем целевые договоры на обучение с гарантированным трудоустройством. Кроме того, мы обучаем с нуля — даем людям профессию и стабильность там, где они живут. Для приезжих действует программа релокации с помощью в переезде и получением жилья.
Активно участвуем в госпрограмме «Комплексное развитие сельских территорий»: строим корпоративное жилье, спортивные объекты, улучшаем инфраструктуру. Для этих же целей в структуре компании действует Благотворительный фонд, который помогает ремонтировать школы, детсады, объекты культуры. За время его работы на это направлено свыше 750 млн руб.
Бывали случаи, когда сотрудники от нас сначала уходили, а потом возвращались, понимая, какие хорошие были у них условия работы. Мы и по уровню зарплат стараемся не отставать, для нас стабильность — это главная тема, очень важная для сотрудников. У нас ни разу не было задержек зарплаты или другого подобного стресса.
Если говорить о затратах на производство кормов, что больше всего подорожало за последнее время?
Если говорить не о сырьевой базе, а о процессах, то это прежде всего как раз зарплаты. Потому что сотрудники — это основа, которую нужно сохранять. Мы проводим регулярную индексацию, и это все-таки заметно увеличивает затраты для компании. В прошлом году средняя зарплата по компании составила 95 тыс. руб.
Другие направления, расходы на которые постоянно растут, — энергоресурсы и запасные части. Если с энергоресурсами ситуация более понятная, мы просто начинаем адаптироваться к новой цене за счет того, что снижаем расход, то вот с запчастями все несколько сложнее. Да, мы ищем решения здесь, в России. Есть много предприятий, которые готовы делать и уже делают аналоги необходимых нам элементов, но вопрос их качества никто не отменял. Поэтому внимательно смотрим и выбираем.
В целом же себестоимость производства, конечно, повышается, от этого никуда не уйти, но меры, которые мы принимаем, помогают минимизировать данный прирост.
Какие у «Агроэко» планы по дальнейшему развитию комбикормового направления?
Самое главное на 2026 год — запуск нового завода. Кроме того, у нас есть стратегия цифровизации — начнем со сбора данных, их упорядочивания, а дальше будем внедрять инструменты, которые позволят нам принимать решения с учетом полученной информации. В том числе будем расширять работу с искусственным интеллектом. Что касается непосредственно производственных процессов, самое важное здесь — по максимуму исключить влияние человеческого фактора. Это перспективы нашего развития на ближайшие пару лет.
Кстати, цифровизация касается и других направлений деятельности холдинга. В растениеводстве в этом году запланирован пилотный проект по развитию скаутинговой функции активной помощи агрономам. Он подразумевает внедрение БПЛА в активный процесс мониторинга состояния посевов на различных стадиях вегетации. В период до 2030 года также планируется внедрение еще 10 ключевых проектов, направленных на достижение измеримого экономического эффекта и повышение операционной эффективности. Среди них: контроль нормы внесения СЗР и семян, а также качества почвоподготовки через IoT, автоматическая передача отчетности в государственные реестры и др.
Реализуются пилотные проекты и в свиноводстве, в переработке: дистанционный отбор племенных животных с применением дополненной реальности, неинвазивное взвешивание, система компьютерного зрения для отслеживания продукции на мясоперерабатывающем предприятии. В компании уже используется дополненная реальность для удаленных продаж, тестируется пилотный проект по телеветеринарии.
Это действительно масштабные планы на цифровизацию!
Да, всего в период 2026—2030 годов мы планируем реализовать около 100 проектов цифровой трансформации, довести уровень автоматизации до 90%, вывести на рынок новые премиальные продукты с помощью цифровых двойников и ИИ, а также масштабировать успешные пилотные проекты.
Развитие функционала RPA-систем и ИИ-ассистентов позволит еще быстрее и точнее анализировать данные, повышая маржинальность бизнеса и снижая операционные затраты. К слову, в 2025 году «Агроэко» внедрила уже 50 роботов в работу головного офиса. В планах на текущий год увеличить эту цифру до 75 роботизированных решений.
Что вы хотели бы пожелать своим коллегам?
Не только коллегам, но и всем тем, кто трудится в смежных специальностях АПК, я бы пожелал терпения в нынешних условиях санкций. Нужно находить способы решать проблемы, воспринимать это как вызов и возможность для развития и повышения эффективности. Наша отрасль, по сути, кормит всю страну. Это основа, которую нужно поддерживать, которую нужно активно развивать. Мы — фундамент того, что в стране все будет хорошо!
