Превзойти оригинал. Поможет ли реинжиниринг восстановить утраченные технологии

После ухода из России ряда иностранных производителей оборудования возникли сложности с поставкой машин для пищевой промышленности и сельского хозяйства, а также запасных частей и комплектующих. Сложившаяся ситуация подтолкнула участников отрасли к беспрецедентному шагу: обратному инжинирингу. Но насколько эффективен такой шаг? О процессе разработки новых конструктивных решений, которые призваны сократить технологическое отставание, журналу «Агротехника и технологии» рассказали эксперты и участники рынка

Путь обратного инжиниринга — понятный сценарий при необходимости сократить технологическое отставание, говорит председатель правления Ассоциации дилеров сельскохозяйственной техники «АСХОД» Александр Алтынов. Компании обращаются к уже имеющимся решениям и пытаются повторить их. Прекрасный пример страны, которая благодаря реинжинирингу сделала существенный рывок за последние десятилетия в целом ряде отраслей — это Китай.

Тем не менее, предупреждает Алтынов, на этом пути неизбежны трудности, ведь существуют традиционно сложные элементы — трансмиссии, гидравлика, двигатели, которые не всегда удаётся воспроизвести. «Необходима соответствующая промышленность, станочный парк и технологии для воспроизведения элементов. Кроме того, имеет значение масштаб производства, чтобы эти компоненты и их элементы были конкурентны по цене», — замечает эксперт.

Основным преимуществом обратного инжиниринга в России генеральный директор United Industrial (ранее CNH Industrial Russia) Михаил Мураховский считает возможность быстрого создания новых технологически независимых производств для удовлетворения потребностей рынка. Отдельный плюс, на который он указывает, — приобретение сельхозмашиностроителями новых компетенций и создание собственной независимой базы для обеспечения продовольственной безопасности. «Вместе с тем, новая задача является серьёзным вызовом в связи с отсутствием инфраструктуры, нестабильностью спроса и завышенной стоимостью производственных ресурсов», — признаёт Михаил Мураховский.

Реинжиниринг в действии

По словам эксперта в сфере сельскохозяйственного машиностроения Андрея Горгодзе, проектов по обратному инжинирингу сейчас тысячи. В качестве примера он приводит смоленскую компанию «Тексар», тамбовскую «АгроЭко», Грязинский культиваторный завод, которые на основе реинжиниринга производят весьма востребованную на рынке продукцию.

В частности, замечает Горгодзе, Грязинский культиваторный завод успешно реализует программу импортозамещения, обеспечивая российских аграриев надёжной отечественной техникой — оборотный плуг «Добрыня» уже не первый год является наиболее востребованным и продаваемым в своём сегменте. Что же до производителей компонентов, то реинжиниринг у них присутствовал всегда, а сейчас стал чуть более востребован, говорит эксперт.

«ТДНТ ИНЖИНИРИНГ» - одна из российских компаний, которая пошла по пути реализации проектов реинжиниринга комплектующих для пищевого оборудования.

«В 2022 году важнейшие детали и компоненты для упаковочного и технологического оборудования, используемого на предприятиях пищевой промышленности, перестали поставляться в Россию и оказались недоступны. В связи с этим на базе нашей компании открылся научно-производственный комплекс ТДНТ ИНДАСТРИАЛ, направленный на решение задачи по импортозамещению деталей и компонентов», — рассказывает директор «ТДНТ ИНЖИНИРИНГ» Марат Копылов. По его словам, в основе работы научно-производственного комплекса лежит принцип реверс-инжиниринга, или обратного проектирования. На современных предприятиях используется множество разных компонентов (из металлов и полимеров), что стимулирует искать эффективные решения для их производства, объясняет руководитель.

 «Это была полностью наша инициатива и наши собственные инвестиции, сторонних (в том числе государственных) источников финансирования компания не имеет. Мы финансировали весь процесс, от поиска специалистов до приобретения дорогостоящего оборудования и разработки программного обеспечения. И хотя парк станков и оборудования постоянно расширяется, выход на серийное производство пока не рассматривается, так как это связано с большими инвестициями, которыми “ТДНТ ИНЖИНИРИНГ” не обладает», — поделился Марат Копылов.

Как сообщил руководитель, за два года на базе научно-производственного центра было изготовлено более 5 тысяч уникальных деталей, которые установлены на машинах розлива у заказчиков по всей стране.

Этапы реинжиниринга

По словам директора «ТДНТ ИНЖИНИРИНГ» Марата Копылова, методы реверс-инжиниринга могут меняться в зависимости от сложности решения или используемого материала. Тем не менее, можно выделить основные этапы этого процесса.

Так, первым шагом является анализ существующего изделия, включающий сбор документации (чертежи, спецификации, отчёты о производстве), анализ функциональности и исследование потенциальных проблем: износ, дефекты, недостаточная производительность или неэффективность. «Допустим, если мы работаем над модернизацией старого промышленного насоса, то начинаем с его разборки, анализа деталей, выявления слабых мест в конструкции, таких как частые поломки определённых компонентов или низкая энергоэффективность», — приводит пример Марат Копылов.

На следующем этапе, продолжает он, используется 3D-сканирование, чтобы создать цифровую модель изделия (детали). Это позволяет получить полную информацию о геометрии и конструктивных особенностях изделия, а значит, сделать точную модель, с которой можно работать дальше.

В основном, компания работает с изделиями из металлов, поэтому для определения материалов и элементов, влияющих на свойства изделия, используется спектральный анализ. «Это важный этап, поскольку позволяет точно идентифицировать материалы, из которых изготовлена деталь, и понять, какие элементы и их соотношения влияют на свойства изделия», — пояснил Марат Копылов.

По его словам, на основе полученных данных и разобранных частей изделия специалисты оценивают слабые места и ищут возможности для улучшения. На этом этапе делаются расчёты прочности, теплотехнические расчёты и анализ рабочих характеристик.

Затем, как рассказал Марат Копылов, начинается процесс модернизации, который может включать: изменение конструкции для повышения прочности или эффективности, замену материалов на более современные и доступные, а также оптимизацию технологических процессов, чтобы сделать производство более экономичным и быстрым.

«Например, мы можем заменить металл, который часто подвергается коррозии, на более стойкий к химическому воздействию сплав или изменить конструкцию детали, чтобы уменьшить её вес, сохраняя прочность. Для этого применяются разные методы, в числе которых топологическая оптимизация и генеративный дизайн», — поделился он.

После разработки новых конструктивных решений, объясняет Марат Копылов, создаётся прототип изделия или его компонентов и проводится проверка изменений в действии. Это позволяет выявить возможные ошибки на стадии, когда их легко исправить. «После того как мы изменили форму компонента, чтобы повысить его прочность, мы проводим испытания, в том числе, на износостойкость», — говорит руководитель «ТДНТ ИНЖИНИРИНГ», добавляя, что после успешных тестов и проверки всех функций, подготавливается технологическая карта производственного процесса, а также оборудование и материалы для производства.

Резюмируя, Марат Копылов отмечает, что реверс-инжиниринг — это мощный инструмент для анализа и улучшения существующих изделий. Он позволяет не только восстановить конструкторскую документацию, но и внести необходимые изменения и усовершенствования для обеспечения надёжной и долговечной работы деталей.

В 2024 году компания впервые представила собственную разработку — линейку ультрапастеризаторов TDNT ULTRA. Это оборудование предназначено для непрямой высокотемпературной обработки жидких пищевых продуктов, таких как молоко, соки, напитки на растительной основе перед финальным розливом в готовую упаковку.

Как объяснил Никита Шмаль, руководитель Центра по производству технологического оборудования «ТДНТ ИНЖИНИРИНГ», любой ультрапастеризатор (иногда их также называют стерилизаторами) — сложное оборудование, позволяющее выполнить многоступенчатый нагрев продукта до нужной температуры и последующее охлаждение. Ранее данный класс оборудования был представлен исключительно решениями от поставщиков из европейских стран. Создание отечественных аналогов усложнялось тем, что оно подразумевает использование сложного высокотехнологичного оборудования. «Так, при производстве наших теплообменников используется разработанный специалистами «ТДНТ ИНЖИНИРИНГ» сварочный робот, аналогов которому нет на внутреннем рынке — тем самым мы гарантируем высокое качество сварных соединений», — говорит Никита Шмаль.

По его словам, при разработке собственной линейки TDNT ULTRA специалисты опирались не только на теоретические знания, но и на практический опыт — работу с оборудованием ведущих мировых производителей, таких как Tetra Pak, Alfa Laval, GEA. При этом, подчёркивает Никита Шмаль, важно было не создать копию или аналог, а консолидировать опыт и собственную экспертизу в области оборудования для пищевой промышленности.

«Все решения, представленные в линейке, производятся в России российскими инженерами. Планируя географию поставок, мы, в первую очередь, ставили перед собой задачу обеспечить предприятия России и Беларуси, но качество нашего оборудования позволяет выйти на мировой рынок — это одна из стратегических целей на ближайшие пару лет», — заявил руководитель Центра по производству технологического оборудования.

В свою очередь, технический директор KOBLiK GROUP Роман Карпенко рассказал о проекте компании по разработке зерносушилки конвейерного типа, который реализовывался с 2020 по 2022 год. Проект представляет собой интересный пример реинжиниринга и адаптации существующих технологий к локальным запросам. По его словам, за основу был взят принцип работы импортной зерносушилки, хорошо зарекомендовавшей себя как в России, так и на мировом рынке. При этом климатические условия нашей страны, а также разнообразие сельскохозяйственных культур в разных регионах, потребовали проектирование дополнительных опций и модификаций.

«В 2022 году, уже на этапе внедрения инженерных разработок, возникли сложности с импортными комплектующими, и пришлось заново проводить подбор аналогов некоторых компонентов (подшипники, горелки, элементы системы автоматизации). Но в итоге проект стал успешным. Гибкость в проектировании позволила нам создать технику, отличную от прототипа и более приспособленную под российские условия», — поделился Роман Карпенко.

Вместе с тем он отметил, что значительно повысить эффективность работы, улучшить качество продуктов и сократить время на разработку компании позволяет полная цифровизация процессов. «Использование систем автоматизированного проектирования (CAD), расчётных систем и систем инженерного анализа (CAE), системы управления жизненным циклом изделия (PLM) позволяет автоматизировать множество процессов, минимизировать ошибки и сократить время, необходимое для разработки нового продукта», — уверяет Карпенко.

В части оптимизации прочих бизнес-процессов, продолжает технический директор, KOBLiK GROUP применяет электронный документооборот и цифровые решения по управлению проектами, которые позволяют ускорить обмен документами, снизить затраты на печатные формы и повысить безопасность обмена и хранения информации. Такой подход, по его мнению, важен для всего современного бизнеса, где скорость реакции на изменения является ключевым фактором успеха.

Занимаются реинжинирингом и в Краснокамском ремонтно-механическом заводе. Директор КРМЗ Дмитрий Теплов уверен: российские инженеры по уровню технологического оснащения и компетенций не уступают зарубежным. Он также сообщил, что для работы в стране все ещё доступно импортное программное обеспечение, но есть и российское, которое не уступает по качеству. В комплексе оно позволяет создавать полноценные 3D-модели, проводить расчёт нагрузок и даже виртуальные испытания будущего оборудования.

«Современные методы проектирования включают огромный набор инструментов, будь то программная среда для разработки электронных продуктов и симуляции процессов эксплуатации или оборудование для 3D моделирования отдельных компонентов и частей изделия», — подтверждает коммерческий директор «РД Групп» Сергей Матвеев. По его словам, технологии доступны, часть программных продуктов и оборудования уже имеется в компании, а часть изготавливают на заказ смежные предприятия в РФ.

Но, прежде чем встать на путь реинжиниринга, важно решить вопрос с патентами, обращает внимание Дмитрий Теплов.

«Процесс реинжиниринга начинается с проверки патентной чистоты: важно понять, какая часть конструкции и узлов может быть скопирована, а какая — нет, поскольку защищена патентами. Для этого мы заказывали полные патентные исследования образцов оборудования-прототипа. Затем происходит собственно реверс-инжиниринг — обратное проектирование, процесс создания точной копии узлов, обладающих такими же механическими, динамическими и эксплуатационными характеристиками, как у образцов», — рассказывает директор КРМЗ.

Однако в процессе могут возникать сложности, отмечает специалист: например, при адаптации скоростных упаковщиков КРМЗ переводил дюймовые размеры в метрические, поэтому в итоге многие детали и компоненты машин разработаны на самом предприятии.

Как рассказал Михаил Мураховский, компания United Industrial за последние два года реализовала два проекта по реверс-инжинирингу. Это модели сельскохозяйственного оборудования — дисколаповый глубокорыхлитель Ecolotiger 535 и Ecolotiger 735. Сейчас близок к завершению третий проект — модель культиватора Tigermate, сообщил он.

«Каждый из проектов потребовал серьёзных усилий, внимания и даже освоения новых компетенций, так как приходилось сталкиваться с нестандартными и неожиданными задачами», — признаёт Мураховский.

В портфеле «РД Групп», как отмечает Сергей Матвеев, также есть несколько реализованных проектов в рамках импортозамещения: системы контроля давления и температуры в шинах, датчики давления в гидравлике и пневматике, электронные педали газа, иммобилайзер, кнопки управления исполнительными механизмами, датчик АБС, джойстик управления, датчик угла поворота руля, датчик наклона и другие.

Данные продукты, по словам Матвеева, являются аналогами европейских производителей Danfoss, Bosch, Elobau, Wabco и других.

По его словам, процесс реинжиниринга в компании начинается с анализа технической документации на требуемое к разработке изделие, его состава и функциональных характеристик. Проводится патентный поиск, изучается спрос, уточняется целевая цена у потребителя, а также оценивается объём затрат на подготовку производства и оснастки, разработку и сборку испытательных стендов, временные, человеческие ресурсы. «Если нам понятен продукт и есть коммерческий эффект на перспективу — берёмся за работу», — заключает Сергей Матвеев.

Сложности машиностроителей

В последние годы сельское хозяйство и пищевая промышленность активно развиваются, однако из-за сложившейся санкционной политики иностранных производителей многие производства сталкиваются с дефицитом оборудования и комплектующих. Соответственно, растёт спрос на современное оборудование, отмечает Марат Копылов. Также, по его словам, есть запрос на модернизацию уже имеющейся техники — это выход для тех предприятий, где нет возможности приобрести новые решения.

В частности, по словам Копылова, существует большой спрос на высокоскоростные машины розлива, установки пастеризации и ультрапастеризации российского производства, клапанную и насосную технику, а также компоненты для обслуживания и поддержания работоспособности большого количества иностранного оборудования.

«При этом в пищевой промышленности с каждым годом возрастает потребность в системах автоматизации оборудования российской разработки, а также системах аналитики, позволяющих отслеживать процессы в реальном времени и снижать влияние человеческого фактора», — добавляет Марат Копылов.

Что же касается тракторной техники, то наиболее узким местом этого сегмента, с точки зрения Сергея Матвеева, являются гидравлические системы. «Ранее никто не думал соперничать с Danfoss и Bosch, не занимался разработкой таких продуктов. Поэтому время упущено. Более того, есть сложности, с финансированием. А ведь технологии очень быстро развиваются, и существует риск просто не успеть с освоением продукта», — предупреждает Матвеев.

Например, если осваивать «с нуля» гидронасос для трактора, выпускающийся в России в количестве 5000 штук, есть полная, стопроцентная вероятность проиграть в цене китайским насосам, которые производятся уже 10 лет в количестве от 600 000 штук в год, рассуждает Матвеев. При этом он замечает, что китайские коллеги выпускают продукцию очень разного качества.

По этой причине сегодня остаются трудности в снабжении компонентами многих видов сельхозтехники, отмечают специалисты.

«Несмотря на то, что структура спроса изменилась — до санкций крупные агрохолдинги предпочитали покупать технику известных зарубежных брендов, а сейчас смотрят на российскую, — им необходимы гарантии своевременной поставки запчастей, понятный сервис», — объясняет Дмитрий Теплов.

При этом, по его мнению, в производстве новой российской техники, которая закроет все потребности АПК, сложности возникают не с технологиями — технологии как раз есть, а с инвестициями. И эти сложности напрямую связаны с текущей кредитной политикой Центрального банка.

Напротив, Роман Карпенко, рассуждая о технологических ограничениях, утверждает, что для выпуска некоторых видов оборудования в России, на сегодняшний день, нет необходимого набора технологий и производственных мощностей. Для разработки «с нуля» требуется значительное время, а также колоссальные инвестиции, в том числе в исследования, проектирование и испытания, напоминает специалист. Одновременно необходимо учитывать дефицит инженеров, технологов и квалифицированных рабочих. «Это ещё один серьёзный вызов, существенно замедляющий развитие отрасли. Переобучение действующих специалистов и привлечение молодых кадров требует серьёзных вложений в образовательные программы, не говоря уже о создании системы мотивации», — отмечает Карпенко.

Кроме того, продолжает он, вместе с технологическими ограничениями российские машиностроители сталкиваются с проблемами поставок сырья и комплектующих. Большинство компонентов, по словам Карпенко, необходимо импортировать из других стран, что приводит к задержкам и увеличению стоимости производства. «Например, в зерноочистительной машине используется 8 видов редукторов, ни один из которых не производится в России. Поэтому диверсификация поставок, непрерывный поиск новых поставщиков и развитие собственного производства критически важных компонентов для нас, как и для всех коллег по отрасли, — задача первостепенной важности», — подчёркивает Роман Карпенко.

С ним соглашается Марат Копылов. Он отмечает, что разработка отечественного аналога требует больших финансовых вложений в НИОКР, создание испытательных лабораторий, а также закупку специализированного оборудования для производства. Соответственно, нужны долгосрочные инвестиции, а многие компании не могут себе их позволить, особенно в условиях экономической нестабильности. Кроме того, продолжает Марат Копылов, модернизация существующего оборудования требует значительных капитальных затрат, а для малых и средних предприятий, особенно в пищевой промышленности, это может быть затруднительным.

«Кроме того, реинжиниринг требует наличия квалифицированных инженеров, высококлассных кадров разных специализаций. А в России дефицит таких специалистов и острая нехватка практических знаний по современным технологиям. Отсутствие активного обмена опытом и передовыми разработками затрудняет внедрение технологий реинжиниринга», — обращает внимание руководитель.

При этом он подчёркивает: крайне важно, чтобы научные исследования и разработки были актуальными и новыми. По словам Марата Копылова, у «ТДНТ ИНЖИНИРИНГ» есть опыт сотрудничества с университетами и научными центрами, где проводят экспериментальные исследования и проверяют гипотезы о новых материалах и технологиях, которые компания планирует использовать в проекте. Это необходимо для того, чтобы новые решения не только соответствовали текущим требованиям, но и были эффективны в долгосрочной перспективе, уточняет он.

При этом Марат Копылов обращает внимание, что на разных этапах работы над проектом могут возникать нестыковки между тем, что разрабатывается в конструкторском отделе и тем, что реально доступно в производстве. Это может касаться и поставок материалов, и производственных технологий, и даже производственных мощностей. Поэтому, заключает он, очень важно наладить взаимодействие на всех уровнях: от научных исследований до конечной сборки изделия.

«Важно понимать, что реинжиниринг может требовать внедрения совершенно новых технологий или методов производства, для чего нужно привлечь квалифицированных специалистов в новых областях. Между тем, зачастую мы сталкиваемся с дефицитом кадров с узкой специализацией, например, в области новых материалов или аддитивных технологий», — говорит Марат Копылов.

С точки зрения Михаила Мураховского, для развития сельскохозяйственной отрасли необходимо соблюдение баланса в разработке всех направлений. Нельзя определить то или иное направление как ключевое или отказаться от одного из существующих.

Большим плюсом, по мнению Мураховского, является производственная и научная база, оставшаяся со времён Советского Союза. «В России, в отличие от большинства других стран, эта база сохранилась, и она позволяет обеспечить страну собственными разработками», — говорит Мураховский, добавляя, что при этом её недостатком является общее устаревание и значительное отставание по уровню оснащённости. Из-за этого, продолжает он, многие реинжиниринговые проекты, связанные с современными высокими технологиями, представляют собой сложную задачу.

Сильным ограничением, на которое указывает Михаил Мураховский, является отставание в смежных областях и затруднённый доступ к технологичным продуктам в металлопрокате, химическом производстве и электронике для организации производственного процесса. Кроме того, по его словам, сдерживающим фактором для реинжиниринга служит высокая стоимость внедрения новинок, а также длительность периода разработки и внедрения при отсутствии планируемого стабильного спроса в экономике.

Помимо этого, серьёзным риском для компании, занимающейся реинжинирингом, является отсутствие гарантий покупки создаваемого продукта.

Как правило, замечает Сергей Матвеев, заказчик не финансирует процесс реинжиниринга, в лучшем случае он присылает технические требования и подписывает договор о намерениях приобретать создаваемый продукт. «Гарантий, что клиент его купит, нет. А, стало быть, существует огромный риск сделать продукт и увидеть, что цена кратно отличается от цены на сайтах отечественных и зарубежных маркетплейсов», — говорит Матвеев.

Развивая тему взаимодействия с клиентами, Марат Копылов отмечает, что одной из основных проблем является неясность или недостаточная конкретизация требований заказчиков. К примеру, иногда не хватает полноты информации о том, как должна функционировать деталь, что именно следует изменить или улучшить в изделии. Соответственно, на этапе проектирования возникают затруднения и готовую продукцию приходится переделывать. Избежать подобных ситуаций помогает глубокая аналитика и коммуникация с клиентом на всех этапах, подводит итог директор «ТДНТ ИНЖИНИРИНГ».

«Реинжиниринг — это не только выпуск нового образца оборудования, но и фундаментальное переосмысление и радикальное перепроектирование бизнес-процессов. Он предполагает глубокий анализ существующей ситуации, выявление узких мест и неэффективных шагов, а затем разработку новых процессов», — обращает внимание Роман Карпенко.

По его словам, машиностроение в России не готово к тому уровню кооперации и взаимного доверия, которого достигли европейские и китайские коллеги. «Подчас мы не отдаём разработку и проектирование нужного нам узла сторонней организации только из-за угрозы простейшей перепродажи конкурентам. Хотя модель открытого сотрудничества, безусловно, позволила бы более эффективно разрабатывать и внедрять новые технологии», — уверен технический директор KOBLiK GROUP.

Но тут, как указывает Карпенко, предстоит большая работа в части защиты интеллектуальной собственности и снижения рисков, связанных с перепродажей разработок конкурентам.

Об этой проблеме говорят и другие участники рынка.

«Авторские права отечественных разработчиков защищены патентным правом. У КРМЗ есть ряд патентов на конструктивные инновации в скоростном упаковщике, а также в прицепах “Экспедиция”. Наличие патентов, в том числе, помогло заводу войти в Единый реестр инновационных компаний, чтобы пользоваться мерами поддержки со стороны институтов развития и государства», — поделился Дмитрий Теплов.

С другой стороны, в этой связи возникает ещё один вопрос: является ли копирование западных образцов российскими разработчиками нарушением патентного права? По мнению Дмитрия Теплова, это вопрос непростой, и многое зависит от патентной чистоты образца, которая обычно определяется по отношению к какому-либо конкретному государству или их группе. Патентная чистота одного и того же объекта техники может в разных странах существенно различаться, предупреждает Теплов.

«Для того, чтобы не нарушать права оригинальных производителей мы проводим патентный поиск. Разрабатываем функциональный аналог и также пытаемся защитить его через патентование, регистрацию полезной модели или промышленного образца. Таких продуктов в портфеле "РД Групп" уже более тридцати», — говорит Сергей Матвеев.

В свою очередь, Андрей Горгодзе обращает внимание, что патентные, авторские и смежные права — одна из наиболее сложных и противоречивых областей юриспруденции во всех правовых системах: и континентальной, и британской, и других. В юридической практике, поясняет он, после реинжиниринга изделие не является копией, хотя бы в силу отличий в материалах и технологиях. По словам Горгодзе, похожесть до степени смешения возможна, но не преступна, если только новое изделие не называется так же, как и оригинал. Во всех остальных случаях есть нюансы.

«Дьявол кроется в деталях. Не задумывались, почему автомобиль не запатентован? А лопата?», — иронизирует Андрей Горгодзе, замечая, что большинство так называемых «западных патентов» - это права на названия общеизвестных изделий.

«Не ждите справедливости, изучайте законы и творите её сами!», — призывает эксперт.

Однако при том, что реинжиниринг даже в долгосрочной перспективе представляется перспективным направлением развития, позволяя сокращать путь и минимизировать ошибки разработки, опираться на этот сценарий в будущем не очень правильно, полагает Александр Алтынов. «Это хорошая стартовая точка и дополнение стратегии создания собственных продуктов, которая опирается на приобретаемые знания», — отмечает он.

Напротив, Сергей Матвеев считает данный инструмент эффективным для дальнейшего развития пищевого и сельхозмашиностроения страны, так как при таком подходе создаётся понятный продукт, который востребован рынком.

Михаилу Мураховскому в долгосрочной перспективе плюсом реинжиниринга видится расширение возможностей производителей. По его мнению, кроме краткосрочного решения текущих вопросов, реинжиниринг может стать фундаментом для дальнейшего развития отрасли. «В каком виде это будет происходить и в каком объёме, зависит от многих факторов», — добавляет Мураховский.

С точки зрения Романа Карпенко, реинжиниринг — это один из действенных подходов, но далеко не единственный, и, безусловно, при перепроектировании бизнес-процессов может быть эффективным инструментом для достижения краткосрочных и среднесрочных целей, таких как снижение затрат, повышение производительности, улучшение качества. «Однако его долгосрочная эффективность зависит от адаптивности и гибкости применения с учётом всех потенциальных рисков и возможностей», — замечает специалист.

По его словам, чтобы оставаться конкурентоспособным в долгосрочной перспективе, необходимо инвестировать в инновации и разработку новых решений. Иначе можно столкнуться с такими опасностями реинжиниринга, как зависимость от импортных технологий и постепенная потеря уникальных компетенций и знаний, которые формировались в России десятилетиями. Важно сохранить и развивать собственные инженерные школы и опыт, подчёркивает Карпенко.

«Технологии быстро развиваются, и реинжиниринг, основанный на текущих технологиях, пусть даже мега успешных, может устареть уже через несколько лет. Важно не ограничиваться простым копированием зарубежных технологий, а развивать собственные инновационные разработки и укреплять научно-исследовательскую базу», — обращает внимание специалист.

Только в этом случае, уверен Роман Карпенко, можно обеспечить долгосрочную конкурентоспособность отрасли и внести вклад в развитие экономики страны.