Спасибо! Вы подписаны на нашу рассылку!

Компоненты успеха. Производители техники в поисках поставщиков комплектующих
Евгения Чернышова, Алексей Трофимов
Агротехника и технологии
16 ноября 2018
Компоненты — залог стабильности и качества работы сельхозтехники, а также ее хорошей цены. Поэтому очень важно, чтобы их производство находилось в России. Однако для предприятий, работающих на российском рынке, найти поставщика действительно качественных комплектующих — настоящая проблема
Ключевые компоненты в составе техники могут занимать от 5 до 50% от общего объема
Фото: Легион-Медиа

О том, существуют ли сегодня достойные отечественные компоненты и что делать производителям техники, если требования по локализации будут ужесточаться и затронут комплектующие, корреспондентам журнала «Агротехника и технологии» рассказали участники рынка.

Для заводов, выпускающих технику, особенно крупных, важно, чтобы производство компонентов было максимально приближено к их собственным мощностям, практически находилось за стеной. Это исключит риски, связанные с колебаниями валюты: позволит формировать издержки и стоимость комплектующих в рублях, независимо от курса, что станет залогом конкурентоспособности. Кроме того, чем быстрее развивается компонентная база, тем скорее можно разрабатывать новые виды техники, внедрять новые разработки в машины и оборудование.

Производителей поддержат

При поддержке Минпромторга в течение 2018 года проводился анализ рынка компонентов для сельхозтехники. Как пояснили в ведомстве, цель исследования — определить потенциал рынка, сегменты, представленные отечественными производителями, и перспективы будущего объема потребления. Результаты этой работы станут известны в конце 2018 года, Минпромторг планирует сделать их публичными. Между тем, эксперты открыто заявляют, что часто предприятия официально декларируют закупку деталей и компонентов у российских производителей, но по факту используют импортные.

В 2016 году Минпромторгом был запущен проект «Развитие отечественной компонентной базы для отраслей машиностроения». Основных приоритетных направлений у проекта четыре: гидравлические компоненты, силовые компоненты (зубонарезка, зубодробежка и т. п.), компоненты для двигателей внутреннего сгорания (ДВС) и подшипники. Ведомство официально заявило, что Минпромторг окажет поддержку предприятиям, которые решатся на территории России создавать или совершенствовать производство этих компонентов.

Уже сейчас некоторая работа в этом направлении ведется. «К примеру, поэтапно внедряются требования по использованию российских компонентов для производителей готовой техники, — заявил в ходе своего доклада на круглом столе, посвященном развитию отечественной компонентной базы, в октябре 2018 года Евгений Корчевой, директор Департамента сельскохозяйственного, пищевого и строительно-дорожного машиностроения Минпромторга РФ. — То есть, если иностранные производители техники претендуют на поддержку государства, они должны будут использовать в том числе и отечественные компоненты. При этом важно, чтобы это были компоненты достойного качества, чтобы общее отношение к российской технике и ее качеству не было второсортным. То есть Минпромторг официально заявляет о готовности поддержать производителей компонентов не только в России, но и на территории ЕАЭС, и дать им равный статус с российскими производителям. Если же эти производители находятся за пределами Евразийского экономического союза, даже в странах бывшего СНГ, в ведомстве намерены сделать все, чтобы такие компоненты в Россию не поставлялись», — подчеркнул чиновник.

«На наш взгляд, отлично показала себя Программа 1432, и у нас появилась идея создать ее аналог, направленный на производство компонентов, — рассказывает Марат Мансуров, заведующий отделом исследований компонентной базы сельскохозяйственной техники Центра сельхозмашиностроения «НАМИ». — Этот инструмент даст возможность производителям компонентов предоставлять скидку для потребителей, что сделает Российские комплектующие более конкурентоспособными по цене. Кроме того, с помощью программы можно будет “дозагрузить” российские предприятия и тем самым увеличить серийность выпускаемой продукции, что приведет к достижению необходимого уровня качества компонентов, росту объема продаж, созданию новых рабочих мест и повышению уровня локализации техники. Проект — пока лишь идея, будет ли он создан с нуля или станет продолжением одного из действующих Постановлений Правительства — пока вопрос для проработки, но необходимость его создания мы готовы обсудить с производителями компонентов, техники и Минпромторгом».

Однако поскольку ключевые компоненты в составе техники могут занимать от 5 до 50 % от общего объема, возникает резонный вопрос: если действие аналога 1432 будет распространяться и на комплектующие, не потеряет ли сама Программа смысл для производителей техники? По замыслу «НАМИ», такого развития событий быть не должно. «Мы планируем Программу 1432 не завершать, а наоборот, продолжать, поскольку сейчас по ней мы успешно достигаем показателей стратегии развития сельхозмашиностроения до 2020 года, — поясняет Марат Мансуров. — Субсидия производителю компонентов на реализацию его продукции со скидкой для промышленных предприятий позволит снизить себестоимость техники на 3-7 %, помимо этого, производитель техники может получить субсидию по Программе 1432 (около 15 %), таким образом, общая себестоимость машины снижается на 18-22 %».

На российском рынке нет или нет в необходимом количестве и качестве тех комплектующих, которые нужны для локализации
На российском рынке нет или нет в необходимом количестве и качестве тех комплектующих, которые нужны для локализацииФото: «Ростсельмаш»

Печальный опыт

Однако на пути реализации столь оптимистичного сценария еще совсем недавно вставала неожиданная и малоприятная для западных компаний российская реальность. Производители сельхозтехники, работающие в России и планирующие повышать уровень локализации, проходили путь поиска поставщиков оборудования и комплектующих постепенно и не всегда удачно. «Плотно локализацией мы занялись с 2010 года, первый опыт был неудачный: мы поняли, что поставщиков компонентов в России практически нет, — вспоминает Алина Денискина, региональный директор по управлению поставками John Deere. — К сожалению, нам досталось наследие Советского Союза — вертикально интегрированные производства, огромные заводы. Не было предприятий, которые бы специализировались на производстве конкретных компонентов. В отличие от автомобильного бизнеса, в сельскохозяйственном машиностроении другие объемы производства: у нас нет сотен и даже десятков тысяч единиц техники, чтобы сделать заказ, соответствующий производительности заводов-гигантов. Часто у нас — уникальная спецификация, а объемы измеряются сотнями единиц, поэтому нам сложно привлечь поставщиков комплектующих из других стран, чтобы создать кластер производителей, как это происходит в автомобильной индустрии. Чтобы локализовать технику в конкретных регионах, нам необходимо наличие базы поставщиков компонентов. Мы начали этот процесс с нуля. Было просмотрено колоссальное количество компаний. Мы для себя определили размер компаний, с которыми мы можем сотрудничать, и которым будет интересно сотрудничать с нами. Начинали работать только с теми, у кого в глазах был огонь, и мы видели, что люди хотят развиваться, хотят выстраивать грамотные системы менеджмента качества, готовы инвестировать в технологию, процесс, оборудование и в людей. Поэтому на сегодняшний день у нас не очень много локальных поставщиков, и нам удалось локализовать лишь небольшое количество компонентов. Но первые шаги уже сделаны».

В компании «Ростсельмаш» за последние три года локализовано около 15 компонентов, составлены проекты по локализации еще 54 направлений компонентов, которые используются в производстве. «Самое наболевшее — компоненты гидравлических систем, детали сложной мехобработки: шестерни, валы, корпусное литье с мехобработкой, — перечисляет представитель «Ростсельмаша». — Корпус выше метра с мехобработкой в России никто не берется делать. Электрокомпоненты (фары, датчики) и колесные диски для сельхозтехники в России не производят, к сожалению. А качество подшипников российского производства недостаточно высокое. Иностранным поставщикам мы предлагаем локализоваться в России, но они скептически воспринимают наши идеи: нестабильная политическая ситуация в мире, отношение к нашей стране неоднозначное. Не последнюю роль играет и низкая заинтересованность по причине малой серийности и длительный срок окупаемости», — сетуют в «Ростсельмаше».

О том, что найти поставщиков качественных комплектующих очень сложно, говорит и Роберт Цизак, генеральный директор компании «Квернеланд Груп СНГ» и «Квернеланд Груп Манюфектеринг Липецк». «Если в Европе все кричат об аутсорсинге, то есть об экономии средств путем реализации части процессов силами сторонних компаньонов, мы пошли другим путем и сделали ставку на инсорсинг, — делится опытом Цизак. — Наши инвестиции за последние годы были направлены на приобретение оборудования для производства узлов и комплектующих собственными силами. Например, мы купили листогибочный пресс, потому что качество комплектующих, которые мы получали от поставщиков в Липецкой области (а мы старались концентрироваться именно на Липецкой области, чтобы поддержать местных производителей), нас не устраивало. Доходило до того, что мы полностью разворачивали траки из-за несоответствия качества продукции нашим требованиям. Сроки поставки из-за этого, естественно, срывались, проблем было очень много. Потому мы решили отказаться от поисков поставщиков и стали производить гибку самостоятельно. В дальнейшем мы приобрели лазер и камеру дробеструйной очистки. Но, тем не менее, мы не все делаем сами, стараемся по возможности работать и с местными производителями компонентов».

Компоненты есть!

В 2016—2017 годах Отраслевой союз производителей сельхозтехники VDMA при поддержке ЕЭК провел опрос иностранных компаний-производителей сельхозтехники, локализованных на российском рынке или планирующих локализацию. «Мы спрашивали, что необходимо предпринять, чтобы они смогли работать на российском рынке более успешно, — рассказывает Александр Хаус, директор департамента международных проектов VDMA. — И выяснилось, что основная проблема в том, что на рынке нет или нет в необходимом количестве и качестве тех комплектующих, которые нужны для локализации. При этом, по результатам опроса, большинство компаний отметили, что готовы приобретать у локальных поставщиков такие комплектующие, как элементы конструкций, бункеры, ремни, фильтры, колеса, несущие элементы, подшипники. В меньшей мере отмечалась нехватка более сложных элементов, к примеру, двигателей, хотя и здесь есть потребность и потенциал для развития».

Но не стоит думать, что ситуация с компонентами отечественного производства в России совсем уж критическая. Инженеры Тутаевского моторного завода в настоящий момент разрабатывают новое семейство двигателей для сельхозтехники. Речь идет о двигателях мощностью 450-760 л. с., которые будут соответствовать перспективным экологическим стандартам. Уже разработана конструкторская документация и изготовлен первый опытный образец мощностью 450 л. с. Значительная часть высокотехнологичных компонентов для опытного образца произведена российскими поставщиками. Компоненты, подверженные санкционным рискам из-за отсутствия производства в РФ или имеющие несоответствия требованиям к качеству, по мнению специалистов Тутаевского моторного завода, следующие: «разрывные» шатуны, манжеты, детали механизма газораспределения, а также электроуправляемая топливная аппаратура. Являясь одновременно потребителем субкомпонентов и отечественным производителем компонентов, предприятие активно расширяет производство деталей, которые могут быть так необходимы для сельхозмашиностроителей. «На заводе есть мощное литейное и кузнечно-прессовое производства, где делают детали двигателей, выпускаемых компаниями “Автодизель” и “КамАЗ”, — рассказывает Александр Шевцов, заместитель главного конструктора Тутаевского моторного завода. — Помимо этого мы развиваем производство других компонентов, в том числе, в рамках сотрудничества с “Камазом” планируем освоение различных компонентов для их машин и тракторных мостов. Кроме того, планируем локализовать задний мост для трактора “Кировец”, производство которого будет начато в ближайшие годы».

Если рынок гидроцилиндров в России в основном занимают российские, белорусские и украинские предприятия, то на клапанной аппаратуре — распределителях и гидравлических фильтрах — традиционно специализируются немецкие и итальянские компании. «Поэтому, являясь поставщиком комплектующих для большого количества российских предприятий, мы решили заняться и этими компонентами, — поясняет Алексей Ломанов, коммерческий директор «Елецгидроагрегата». — Связано это также с тем, что в свое время мощности, которые были задействованы в производстве оборонных гидравлических узлов, у нас сейчас освободились, поэтому мы начали производить взаимозаменяемые виды продукции».

Заводы по производству техники, которые работают в России, по мнению Алексея Ломанова, можно условно разделить на три типа. «Первый — предприятия с российским капиталом, где владельцами являются российские бизнесмены. С такими заводами гораздо легче начать сотрудничество и предложить им замену зарубежных комплектующих нашими аналогами, потому что они, как и все россияне, привыкли преодолевать трудности, в том числе и с налаживанием связей, — рассуждает Ломанов. — Они дают нам возможность многократно исправлять свои ошибки и охотно идут навстречу». Второй тип, продолжает специалист, — российские предприятия, выкупленные западными компаниями. В них еще сохранился российский менеджмент, и, хотя западное влияние сказывается, тем не менее, с этими предприятиями еще возможно договориться о замене импортных комплектующих. И третий тип — западные сборочные производства, которые находятся на территории России. «Взаимодействие с ними самое сложное, потому что они связаны с закупкой комплектующих у компаний с мировыми именами и не могут разделить поставки комплектующих для завода в Германии и завода в России, — поясняет специалист. — Хотя иногда и это получается преодолевать. Например, в “Квернеленд Груп” наши гидроцилиндры прошли испытания и получили одобрение. На сегодняшний день мы поставляем им около 12 видов гидроцилиндров и еще 11 видов гидроцилиндров находится на рассмотрении», — доволен Алексей Ломанов.

Пройти все аудиты иностранной компании-производителя — непростое испытание для поставщиков комплектующих. В среднем это занимает от 1,5 до 2 лет
Пройти все аудиты иностранной компании-производителя — непростое испытание для поставщиков комплектующих. В среднем это занимает от 1,5 до 2 летФото: Lemken

Перспективное сотрудничество

«Когда мы начали заниматься локализацией, мы поняли, что у нас не получается делать это быстро, — рассказывает Максим Шайхулов, руководитель отдела стратегических закупок и интеграции поставщиков John Deere, — и необходимо развивать определенные виды деятельности на своих площадках и предприятиях, чтобы вырастить специалистов и экспертов, которые в дальнейшем могли бы поддерживать развитие локализации с нашими партнерами на территории России. Сегодня мы сами можем осуществлять такие операции, как лазерная резка, гибка, сварка и покраска. Можно с уверенностью сказать, что мы являемся экспертами по сварочным операциям и обучаем наших партнеров-поставщиков этим процессам. Мы стремимся показать, как это происходит на наших предприятиях, как наши специалисты осуществляют эти операции, и передать свой опыт, чтобы наши партнеры могли соответствовать требованиям стандартов компании. У нас уже есть партнеры, которые соответствуют нашим стандартам и имеют такие производственные процессы, как покраска, лазерная резка, гибка и литье. Но, тем не менее, нам хотелось бы, чтобы их было больше. Также на своем производстве мы имеем высокотехнологичное измерительное оборудование для проверки компонентов, мы сертифицируем своих работников и помогаем поставщикам комплектующих, что позволяет поддерживать дальнейшее развитие наших партнеров — российских производителей комплектующих».

По мнению аналитиков рынка, у производителей комплектующих из Белоруссии, Казахстана и других стран ЕАЭС есть шанс не только работать с местными производителями, но и работать с иностранными компаниями, которые локализовались и локализуются на российском рынке. Кроме того, если такой поставщик налаживает работу с иностранной компанией, у него есть шанс стать поставщиком компонентов на международный рынок за счет сотрудничества с международными брендами. Пройти все проверки иностранной компании-производителя — непростое испытание для поставщиков комплектующих. В среднем это занимает от 1,5 до 2 лет.

«Это очень плотная работа наших специалистов, которые взаимодействуют с поставщиками. С 2010 года было проведено более 300 аудитов компаний-поставщиков, работающих на рынке России и СНГ, — добавляет Максим Шайхулов. — В итоге всего 16 ключевых поставщиков стали партнерами компании в России, они поставляют нам компоненты следующих товарных групп: чугунное литье, металлообработка, гидравлика, приводы и валы, сталепрокат и пластики. Для нас предпочтительнее минимальный заказ, однако это устраивает не всех поставщиков. Основные сложности при работе с локальными поставщиками сегодня — это небольшие объемы заказов от нас и невозможность конкурировать с европейскими производителями по цене из-за низкой эффективности производства. Несмотря на сложности, мы сотрудничаем с очень хорошим производителем чугунного литья, нами локализованы такие компоненты, как балласты, элементы рамных конструкций. Это сложные компоненты, которые мы уже сегодня производим в России». Металлообработка — более распространенная в России товарная группа, в которой John Deere имеет несколько хороших поставщиков, продолжает специалист. Более того, компания рассматривает многих партнеров не только как поставщиков для российского производства, но и в качестве партнеров для поставки компонентов на другие европейские фабрики John Deere. «Еще одна сложность прохождения аудита в том, что как только мы размещаем в нашей базе поставщиков того или иного партнера, он становится сразу виден на глобальном уровне, и любая фабрика компании может разместить ему заказ. К примеру, по пластикам, мы не остановились только на российском рынке, а пошли дальше — ведем работу с белорусским поставщиком, который поставляет нам пластиковые шланги для нашей техники в России и для склада запчастей», — отмечает Максим Шайхулов.

Шаг вперед

Принятие программы субсидирования производства компонентов может стать шагом вперед в развитии компонентной базы и повышении уровня локализации техники, считает Михаил Мизин, координатор по работе со странами Евразийского Экономического Союза VDMA. «Однако многое будет зависеть от того, какой подход будет заложен в основу этой программы, — замечает он. — Большинство мировых производителей сельхозтехники имеют своих постоянных поставщиков компонентов, с которыми они работают по всему миру. И часто поставщик компонентов идет туда, куда идет его клиент (при условии достаточного объема рынка). В этом случае, помимо стимулирования производства компонентов российскими компаниями, следует заложить механизмы создания стимулов для локализации производств в России иностранными производителями комплектующих. Ведь очевидно, что при локализации производства не должно страдать качество. Тут важно отметить, что цена — далеко не единственный критерий выбора поставщика. Среди иностранных брендов, локализующих производство в России, мы достаточно редко слышим жалобы на высокую цену локальных компонентов». Намного чаще производители сельхозтехники выделяют в качестве проблемы низкое качество и неготовность локальных поставщиков компонентов адаптировать производства для соответствия высоким критериям качества, приводит данные специалист. Поэтому, делая ставку на субсидирование стоимости компонентов, необходимо также обеспечить возможность повышения качества продукции и широкий ассортимент, а для этого нужно привлекать иностранных производителей компонентов к локализации производств в России, заключает Михаил Мизин.

Показать еще
Статьи по теме


Рекомендации
Реклама